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Il controllo di gestione e i costi energetici

Il costo delle energie, componente variabile e fissa dei costi aziendali, talvolta può assumere una dimensione molto significativa in tale contesto, tant’è che esistono una normativa (EN ISO 50001) e una Direttiva Europea (2012/27/UE) per l’efficienza energetica, introdotte per stimolare una gestione virtuosa delle risorse […]

Il costo delle energie, componente variabile e fissa dei costi aziendali, talvolta può assumere una dimensione molto significativa in tale contesto, tant’è che esistono una normativa (EN ISO 50001) e una Direttiva Europea (2012/27/UE) per l’efficienza energetica, introdotte per stimolare una gestione virtuosa delle risorse energetiche e di conseguenza una riduzione delle emissioni di CO2.

Dal punto di vista del Controllo di Gestione, l’energia (elettrica, gas/metano, termica di cogenerazione,…) può appartenere a due tipologie di costo.

1.   E’ un costo Diretto quando contribuisce  direttamente al costo di un prodotto o di un processo.

E’ il caso dei processi di trattamento termico, dei forni di essicazione delle vernici, dei processi di trattamento superficiale a cataforesi, etc.  In certi casi, ad esempio nei processi chimici o cementieri, può rappresentare quote molto importanti del costo industriale, fino al 25 – 28% !!!.

E’ anche il caso della energia elettrica per Forza Motrice, cioè la corrente impiegata per i motori e gli azionamenti delle macchine utensili.

 

2.   E’ un costo Indiretto quando non è possibile attribuirlo direttamente al costo di un prodotto o di un processo.

E’ il caso delle spese per il riscaldamento, sia questo della palazzina uffici che dello stabilimento, oppure della Energia Elettrica per l’illuminazione o per i servizi generali (condizionamento di uffici e sale server).

Sulla base di quanto sopra indicato, ne deriva che non è possibile adottare un’unica politica di gestione e di controllo dei costi delle energie.

Vediamo quindi alcune linee guida per la gestione dei costi energetici.

Innanzitutto in sede di registrazione delle fatture di spesa energetica   il costo viene automaticamente indirizzato sulla specifica  Voce di Costo  (ad esempio Energia Elettrica, Gas  Metano)  e Centro di Analisi (Costo) di destinazione (ad esempio Energie Uffici , Energia Produzione, etc.).

Quindi separiamo gli impieghi, raccogliendo in modo separato i consumi  tra almeno (se possibile) le seguenti destinazioni .

 

Utenze di Servizi Generali

In genere, i consumi energetici per questo tipo di utenza si limitano a Energia Elettrica e Gas/Metano o Energia Termica di cogenerazione per il riscaldamento. Il caso più semplice è quando la “palazzina uffici” è dotata di contatori dei consumi di Energia Elettrica e di contatori di Gas/Metano per una centrale termica dedicati.  Qualora non sia così e gli impianti non siano separati, è possibile avere l’informazione sui consumi attraverso un analizzatore di rete per la E.E e un contatore di calorie per i consumi di energia termica.  In questo modo possiamo conoscere la quantità di energia consumata, altrimenti sarà necessario effettuare una stima del consumo come detto più oltre.

 

Utenze di Servizi Industriali Funzionali

Le principali utenze funzionali sono quelle relative agli impianti di Aria Compressa (sovente sottovalutata: può costituire una quota importante dei consumi energetici industriali ed è soggetta spesso a grossi potenziali di risparmio, per esempio nel recupero di energia termica),  le ricariche di carrelli e altri mezzi elettrici, le illuminazioni, le pompe dell’ acqua industriale, l’eventuale impianto di raffrescamento o condizionamento.  Anche in questo caso è possibile avere l’informazione sui consumi attraverso un analizzatore di rete per la E.E. Altra utenza energetica significativa sono il riscaldamento degli ambienti industriali, rilevabile in modo diretto sui consumi della caldaia o per differenza con i consumi per il riscaldamento della “palazzina uffici”.

 

Utenze di Produzione

Il costo della energia dei Centri di Costo produttivi (macchine utensili , forni, cabine di verniciatura, impianti di cataforesi etc.) contribuisce in genere al costo di prodotto entrando nella Tariffa Oraria della lavorazione e quindi in modo diretto sul costo di prodotto attraverso il Ciclo di Lavorazione.  L’attribuzione dei consumi ai diversi Centri di Costo produttivi può avvenire sostanzialmente in due diverse modalità.

1.   Attraverso la rilevazione diretta per mezzo di analizzatori di rete.  Questo è il sistema più preciso e in grado di fornire indicazioni precise e aggiornate.

2.   Nelle realtà nelle quali per dimensione (o per scelta del management) non sono state adottate tali soluzioni si può procedere attraverso una stima dei consumi  e il ribaltamento automatico dei costi sui Centri produttivi. Di seguito suggeriamo un modello sufficientemente semplice e ragionevolmente approssimato per effettuare la stima.

Per ogni utenza di produzione (macchine o impianti) si raccolgono i seguenti dati :

1.   Potenza di targa, espressa in Kilowatt e leggibile sui manuali o sulle targhette delle macchine o dei principali motori e azionamenti.

2.   Ore di produzione, raccolte su un periodo consuntivo, ad esempio l’esercizio precedente.

E’ così possibile calcolare una “Energia  Installata”, sommatoria dei prodotti  per ogni macchina/impianto della Potenza di targa per le ore di utilizzo.

Confrontando l’Energia Installata con l’Energia consumata, che si ottiene dalle bollette, si ricava un “coefficiente medio di utilizzo”, che applicato alla potenza di targa fornisce una stima dell’utilizzo di ogni macchina durante il periodo.

Sul fronte del costo unitario, dividendo il costo complessivo (da bolletta) in un periodo per il consumo nello stesso periodo , si ottiene un costo medio del Kilowatt ora.

E’ quindi possibile stimare il valore del consumo di energia per ogni macchina o impianto, moltiplicando per ogni macchina la Potenza di Targa x Coefficiente di Utilizzo x costo medio del Kilowatt.  In generale, è consigliabile raccogliere le macchine in classi di potenza per ridurre la complessità delle tabelle.

Il risultato dell’analisi sopra suggerita diventa una tabella di ripartizione del Sistema Gestionale, che inserita nel sistema ERP (per approfondimenti sulla tematica vedere la soluzione Sistemi eSOLVER) andrà ad attribuire automaticamente ad ogni destinazione (Macchina o Impianto ) una quota del costo raccolto nei Centri di Analisi (Energie Uffici, Energie Produzione,…).

Il sistema ha una ovvia debolezza: assegna un coefficiente di utilizzo medio uguale a tutte le macchine, mentre è evidente che ogni macchina ne ha uno proprio.  Se esistono grosse differenze di assorbimento (contemporaneità di centri di lavoro e impianti di tempra induzione per esempio), possono essere eseguite analisi di approfondimento specifico e di rettifica delle stime fatte.

Il processo è applicabile anche quando è necessario ripartire i costi tra Centri Generali e Funzionali, ferma restando la disponibilità dei dati di input.

In conclusione, quando ne vale la pena :

  • Costi “indiretti” di energia ripartiti su Centri di Servizi Generali e Funzionali attraverso driver classici tipo la metratura degli uffici, il numero di postazioni, potenze installate etc.
  • Costi “diretti” di energia ripartiti e addebitati sui Centri Produttivi  attraverso Sistemi di rilevazione dei consumi  o attraverso coefficienti medi di impiego.

Infine è necessario ricordare che le analisi svolte devono essere la base per azioni di miglioramento, di riduzione dei costi, di scelta di modifica impianti o di sostituzione delle utenze: in altre parole, costruito il termometro, si deve definire (e realizzare) la terapia.

 

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A cura di Giacomo Auxilia – Euteco, Consulente Affiliato Simpresa